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按照《中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术奖奖励条例》及其《实施细则》规定，经严格评审，冶金科学技术奖奖励委员会决定对101个项目授予2020年中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术奖，其中：“大型转炉洁净钢高效绿色冶炼关键技术”项目授予特等奖、“迁钢钢铁生产全流程超低排放关键技术研究及集成创新”等22个项目授予一等奖、“长距离铁精矿输送管道在线环保除垢关键技术与装备研究”等25个项目授予二等奖、“大型近城露天矿清洁爆破关键技术研究与示范”等53个项目授予三等奖。

现将获奖项目向全社会公布，并向获奖单位和个人颁发证书。建议各获奖单位对获奖者予以宣传、表彰，并根据自身情况参考所在地省部级科技奖奖励标准配套奖励。

特此公告。

附件：2020年中国钢铁工业协会、中国金属学会冶金科学技术奖获奖项目表(101项)

中国钢铁工业协会、中国金属学会

冶金科学技术奖奖励委员会

2020年8月12日

6月5日，河钢石钢炼钢厂转炉平台一片繁忙，钢水从缓缓倾动的1号转炉炉口畅快地流出，给炉体笼罩上了一层橘色的光芒。没多久，出钢完成，伴随着高压氮气的吹溅，炉渣在炉衬表面形成了一层溅渣层。

“接下来的钢水冶炼是我们今天降本的重头戏。”炼钢工段1号转炉炼钢班长王少华告诉记者。随后，他就忙着组织起生产来。

１号转炉即将生产的是一种高锰合金钢，该钢种锰含量高达14%。众所周知，钢中的合金含量越高，钢种冶炼和浇注的难度就越大，也就需要职工在各个环节的把控越严格，操作越精心。

钢水冶炼是生产难点，同时也是降本发力点。为进一步降低合金成本，打造低成本特钢竞争优势，炼钢厂认真贯彻河钢石钢要求，积极与采购部门联动。当得知金属锰价格优于低碳锰铁价格时，该厂抓住金属锰价格的比较优势，积极推进低价合金替代高价合金工作。

为确保产品质量，该厂生产技术室第一时间组织转炉、精炼、连铸等工序技术骨干讨论不同钢种使用金属锰的替代原则、质量风险及合金烘烤要求；根据钢种结构，确定金属锰的使用量和替代量，并与采购中心共同明确采购计划，努力争取高性价比合金资源。

“这次采购的金属锰合金含量远高于低锰合金，还具有明显的价格优势。而且这次在生产高锰合金钢时，每炉可减少2吨金属锰的加入量，降低合金成本上千元，还可以降低部分精炼电耗……”在１号转炉主控室内，看着电脑显示屏上密密麻麻的统计数据，王少华欣喜地说道。

在5月份，炼钢厂使用这种金属锰替代低碳锰铁的办法，实现了合金结构降本30余万元。此外，他们还联合采购中心、技术中心持续推进低价镍铁代替镍板、高碳铬铁替代低碳铬铁、低钛高碳铬铁替代低碳铬铁等攻关项目，深挖低价合金冶炼潜力。（高益芳）

2020-06-28 09:30:02　来源：河北新闻网

氩气是不锈钢和碳钢冶炼的重要工艺介质，主要用于AOD、BOF转炉冶炼底吹搅拌及底吹风口冷却。太钢作为400系不锈钢生产大厂，氩气消耗量大大高于普通碳钢生产厂，有效降低炼钢过程的氩气消耗是降低炼钢生产成本的重要措施。从气体特性及钢铁冶炼需求方面分析，二氧化碳可以作为AOD、BOF冶炼搅拌气体；并且二氧化碳价格是氩气价格的1/3至1/5。国内外对二氧化碳在炼钢生产中应用已开展专题研究及工业化试验。
太钢早在三年前就开始了二氧化碳替代氩气用于炼钢生产的理论研究。科研人员系统分析了二氧化碳对炼钢过程的脱碳速度、熔池温度、炉衬侵蚀等的影响后于2019年开始正式试验，至今已经完成了二氧化碳在碳钢生产线及不锈钢生产线的工业化试验，试验炉数超过300多炉，取得了降低氩气、氧气消耗、提高脱碳效率的良好效果，降低了吨钢的冶炼成本。下一步，科研人员将逐步扩大试验范围，固化适合太钢的冶炼工艺，不断推进工艺创新来助推公司高质量转型发展。

每日甘肃

越难，越要精精益求精。

现如今，疫情的到来对企业的经营生产带来了一定的危与机。抓住机会，尽力把疫情对企业的负面影响降到最低，同时也为企业未来的转型发展垫石铺路,是当前企业的重中之重。

从前三个月数据上看，北京市属国企首钢股份，交上了一份漂亮的答卷：第一季度炼钢成本降低7000多万！

首钢股份是怎么做到的呢？

答案就是：做实精益管理，推进成本打开、固废回吃、增加出钢量、提高金属收得率等多项措施落地，大幅降低了吨钢成本，炼钢成本也随之降低。

欲知为何，且听下文分解。

聚焦核心 突出抓好钢铁料消耗

钢铁料占炼钢成本的80%，作业部针对降低钢铁料消耗制作了详细的作战计划，精准把握钢铁料的每一个细微数据。

一季度钢铁料消耗较以往降低8.1千克/吨，离不开炼钢成本专业人员加强与相关专业和部门的配合。他们之间完美的配合实现了600吨磅道与高炉炉下称的准确对比，做到了铁水供应的源头数据管控，同时并制定专项跟踪完善方案。

一季度配吃自产废钢8万多吨；一季度渣钢渣铁共配吃5.9万吨，炼钢工艺组专业提高了自产废钢的配吃量。为了消除疫情造成的废钢供应紧张的情况，他们勇于打破固有思维，克服了IF钢、硅钢品种多的限制，增加了内部废钢的配吃品种和配吃方式。

优化调整铸机叉臂倾动角度，减少剩钢量，提高金属收得率，是生产技术室、设备管理室、一炼钢炼钢、一板坯作业区四方合力取得的硕果。一炼钢板坯作业区存在着金属料偏高、钢包剩钢量偏大等问题，这“四方”合作发力，条分缕析，逐一排查和解决各个制约因素。他们通过系统分析调查铸机叉臂水平度与剩钢量的关系，研究不同倾动角度对剩钢量影响，分析出了最佳倾动数值。

做大蛋糕 持续产线制造能力

一季度，炼钢作业部通过挖掘设备运行潜力、优化生产组织方案、柔性连浇技术应用，在4#转炉炉役期间，成功组织第三次“3+1”生产组织模式（一炼钢3座转炉加二炼钢一座转炉），参战人员积极克服疫情管控、生产任务重、品种复杂、物流不畅等各种不利因素，日均产量较前次“3+1”大幅增加。

为了增加转炉出钢量来提高产量，作业部通过对转炉出钢工作的管控和激励，生产技术室炼钢和成本专业每日坚持日清日结，通过视频会议督导岗位完成转炉目标出钢量，在相关专业和作业区的共同努力下，先后开展了钢包减重、增大钢包容量，攻克了剩钢量增大、装入量波动、钢包净空小精炼处理困难等多个难题。

炼钢作业部深入开展各种物料的市场化工作，积极搭建优质的供应平台。作业部还通过成本打开深入挖潜，从部长到一线职工每个人都拿出了百分之百的精力投入到生产经营、降本增效中来。作业部组织各作业区专业统计每种机物料消耗，由公辅作业区定期公示，根据库存、现场操作及时调整各种物料的用量、制定和优化各种物料的使用方案，确保每一把铁锹、每一把扫帚、每一颗螺栓都做到物尽其用。

一炼钢炼钢作业区通过积极组织配吃渣钢、渣铁，有效降低了入炉金属料成本。二炼钢精炼作业区通过一线职工创新创效活动，岗位自主修复真空室密封圈。

每月使用量由12根降低到6根，每月节约费用近3万元

公辅作业区开展除尘灰回吃，一季度除尘灰替代脱硫剂，降低脱硫剂成本70余万元

设备管理自修备件67项、145件，节约金额104.5万元，利库利旧节约费用20万元，持续开展板坯后部液压站自主检修，一季度节资12.9万元

（编辑|叶子 小力）

随着社会的进步，现代工业对钢材性能的要求越来越高，为满足这一要求，洁（纯）净钢技术研究也越来越成为钢铁冶金技术领域的重要研究课题。

宝钢从引进之初，就十分注重洁净钢厂的建设。特别是九十年代初以来，宝钢依靠科技进步，着手研究开发纯净钢冶炼技术，目前已形成批量生产纯净钢的生产技术和管理技术。

超低硫钢生产技术

铁水脱硫是一种经济、有效的脱硫方法，在工业生产终得到了广泛的应用。宝钢曾先后采用了混铁车（CaO系、CaC2系脱硫剂）和铁水包（Mg系脱硫剂）两种脱硫方式。当铁水原始硫为150～300ppm时，脱硫后铁水硫含量最低可达10～30ppm的水平。

众所周知，转炉的脱硫能力是相当有限的。特别在铁水原始硫含量很低的情况下，由于入炉的石灰、废钢等炉料带有较高的硫，往往出现转炉过程回硫现象。一般来说，仅靠铁水预处理要稳定生产硫含量小于30ppm的钢是有困难的。因此，在转炉出钢后对钢水进行炉外脱硫势在必行。

宝钢相继开发了三种钢水炉外深脱硫工艺，其基本特征如下：

RH处理过程加入脱硫剂方式（方式A）：开发高效CaO-CaF2系脱硫剂，通过RH合金溜槽将脱硫剂加入真空室；脱硫处理的炉次尽量控制转炉下渣量，并对钢包顶渣进行改质处理，使其具有高碱度和低FeO含量。

RH处理过程喷粉脱硫方式（方式B）：开发CaO-Al2O3系预熔型脱硫粉剂；采用低枪位操作，以使粉剂能充分进入钢水循环；处理前对钢水和钢包渣进行充分脱氧，以提高脱硫效率。

LF炉深脱硫方式（方式C）：开发钙铝系合成渣剂，优化渣脱氧制度；优化钢包底吹氩模式；对于深脱硫钢，为强化渣钢界面的脱硫反应，采用强搅拌方式。

上述三种脱硫方式的效果对比如下：RH处理过程脱硫（方式A、方式B），其脱硫率均在40%左右，脱硫效率并不高。此类工艺作为一种钢水脱硫处理的补充手段，以降低钢种的保留率是比较合适的。其具有占用工位时间少，增氮量小的优点。而LF炉深脱硫工艺具有很高的脱硫效率，平均脱硫率达87%，在原始硫含量并不很低的前提下，脱硫后可使钢水硫含量稳定达到10ppm以下，为超低硫钢的生产提高了有力保证。

低磷钢生产技术

钢中磷过高，在凝固时会产生严重的偏析而导致产品脆裂。对于高级管线钢则需要将磷降至100ppm以下，而对于在极寒冷地区使用的管线钢，为防止冷脆，甚至需要将钢中的磷含量控制在50ppm以下。宝钢相继开展了如下的工艺试验：

铁水三脱+转炉小渣量（渣量指数为0.3）冶炼工艺（方式A）

铁水脱硫+转炉大渣量（渣量指数为1.0）冶炼工艺（方式B）

铁水三脱+转炉大渣量（渣量指数为1.0）冶炼工艺（方式C）

转炉预处理脱磷+脱碳转炉中渣量（渣量指数为0.6）冶炼工艺（方式D）

上述4种不同脱磷工艺效果如下：采用三脱铁水少渣量工艺的转炉终点平均磷含量为120ppm；采用通常脱硫铁水的大渣量工艺的转炉终点平均磷含量为100ppm；采用三脱铁水大渣量工艺的转炉终点平均磷含量为66ppm；而采用转炉脱磷预处理铁水+脱碳炉中渣量工艺转炉终点平均磷含量达到58ppm，由此可见，方式C、方式D均为生产超低磷钢的有效工艺。

低氧钢生产技术

在钢中氧含量过高，则角状夹杂物及宏观夹杂物增多，易于发生脆性断裂，而且非金属夹杂物含量过多也影响钢表面质量。

宝钢主要针对IF钢，开展了一系列旨在降低全氧含量，减少夹杂物和防止卷渣的研究，在生产中所采用的措施包括：

采用挡渣出钢，要求使钢包渣层厚度≤70mm。

钢包渣改质：出钢时向钢包表面加入改质剂，降低渣的氧化性。

控制RH中F[O]浓度和纯脱气时间。

采用中间包纯净化技术。

为了防止结晶器保护渣卷入，采用不易卷入的高粘度保护渣。

在连铸操作方面，保持适量的Ar气吹入量和维持结晶器液面稳定。

低氮钢生产技术

钢终氮对冷轧板的深冲性能影响极大，为使冷轧板保持良好的加工性能，钢中的氮含量应尽可能降低；钢终氮含量过高将导致时效硬化、硬度增大而延展性变差。

一般来说，因为RH脱氮能力有限，特别在低氮范围（氮在50ppm以下），脱氮反映几乎中止。因此，降低转炉吹炼终点氮含量和避免钢液增氮是降低钢水的主要措施。

（1）转炉低氮冶炼工艺

从控制入炉原料和吹炼工艺里两方面入手，宝钢开发了转炉低氮吹炼模式：其措施包括控制铁水氮含量和入炉铁水比，优化转炉造渣和吹炼制度等。在采用转炉低氮吹炼模式后，停吹氮可控制在15ppm以下。

（2）防止钢水增氮技术

不同出钢方式对钢水增氮影响很大，氧化状态出钢有利于减少增氮。

板坯连铸中，最大的增氮一般发生在钢包和中间包之间。为此，宝钢除采用中间包覆盖剂覆盖钢水外，在钢包和中间包之间采用长水口，并在钢包水口和长水口连接处采用Ar气和纤维体密封。采用上述措施后可使浇铸过程中的增氮量控制在1.5ppm以内。

通过上述措施的应用，目前宝钢可批量生产[N]≤20ppm的低氮钢。

超低碳钢生产技术

（1）RH脱碳技术

RH脱碳技术主要包括两点：

RH脱碳前最佳成分控制，使之处于最佳范围；

加速RH脱碳技术。

（2）防止钢水增碳技术

经RH脱碳处理的超低碳钢水，一旦脱氧后，就极易增碳。在不少场合，增碳是导致钢水成分出格，成品降级的主要原因。在导致钢水增碳的诸多因素终，炼钢辅材和耐材中含有过量的碳是重要原因。宝钢在此两方面开展了较深入的研究：

开发了高碱度中间包覆盖剂，该覆盖剂具有含碳量极低的特点，有利于减少钢水增碳；

采用低碳高粘度保护渣。降低保护渣中的碳含量（特别是游离碳含量）是避免超低碳钢水增碳的直接、有效方法。此外，适当提高保护渣年度，渣耗降低、液渣层增加、液层中碳向钢液面扩散速度将降低。因此提高保护渣粘度对防止增碳是有利的；

采用无碳钢包耐材。钢包耐材对钢水增碳的影响是巨大的，宝钢所开发的钢包无碳包底浇注料和钢包无碳渣线浇注料不对钢水造成增碳。

宝钢的纯净钢水平

宝钢在纯净钢生产单项技术研究的基础上，以超低碳IF钢和X系列管线钢为对象钢种进行联动试验，开发了批量生产纯净IF钢、管线钢生产技术和管理技术，旨在带动宝钢纯净钢综合控制水平进步，增强产品竞争力。通过科技攻关和技术改造，宝钢目前的产品特别是管线钢和IF钢的有害元素含量得到了大幅度的下降，取样分析表明，铸坯中夹杂物直径小于50μm的99%以上，洁净度得到了大幅度提高。

各位拟参会专家和代表：

“2020年（第二十二届）全国炼钢学术会议”原定于2020年5月举行，由于突发新型冠状病毒疫情，大家可能都在关心此次会议是否能够如期举行。炼钢分会针对本次会议给予如下提示：

（1）     所有参会人员的健康和安全是第一位的。我们将密切关注疫情，积极采取措施，尽量消除疫情对会议的影响；

（2）     我们将和中国金属学会总会等相关各方保持密切联系，随时沟通并通报相关信息，在确保安全和遵守国家规定的前提下，协商确定会议日期和地点；

（3）     希望准备参加会议的代表和相关人员按照会议征文通知提交论文和论文详细摘要，审稿和相关会议筹备工作将正常进行；

（4）     希望大家密切关注本次会议信息。我们将在疫情结束后，根据情况发出正式的会议通知。

中国金属学会炼钢分会

2020年2月18日

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