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五吨铁水六吨钢,青山炉火益自强—-武钢炼钢厂铁钢比创0.816最优记录

本文转自“武钢有限”公众号

原标题五吨铁水六吨钢 青山炉火益自强

进入2020年12月份中旬,武钢有限炼钢厂全厂入炉口径铁钢比咬定0.85水平线,呈现出继12月4日创造单日铁钢比0.816最优记录以来,再度提档进位的良好态势。

铁钢比

      铁水成本占钢企全流程总成本70%左右。用同量的铁水炼更多的钢,是钢企降本增效的“内功心法”“绝技要诀”。武钢有限地处内陆,先天条件决定矿石成本高于沿海钢企,铁水成本劣势明显。降低铁钢比是武钢有限提升成本竞争力的必由之路,好比一段逼仄的峡谷,冲出去则天高地迥,冲不出去则危机重重。
时不我待,迫在眉睫。今年初,就在抗疫保产最艰难困苦的相持时日,武钢有限即已启动铁钢界面的梳理优化工作。6月份,乘抗疫保产“双胜”之势,炼钢工序集中发力铁钢比攻关。9月份,中国宝武党委书记、董事长陈德荣到武汉调研时指出,武钢有限要聚焦铁钢比、铁水耗等关键指标砥砺奋进,为“梅开二度、重回标杆”筑基铸底,炼铁厂开启连续出铁模式,全面打响铁钢比攻坚战。
     
      公司成立了由制造管理部牵头、副总经理吴健鹏任组长、总经理助理佟岗任副组长的铁钢界面攻关小组,学习借鉴湛江钢铁、鄂城钢铁成功经验,全面对标找差。按照“一级计划、一级调度”原则,实行炼铁厂、条材厂、炼钢厂、运输部生产调度集中办公,铁钢界面全体相关人员“组团”“建群”,共同参与、共同策划、共同行动。
      向铁要钢,向时间要产量,向效率要效益。武钢有限铁心对标找差,铁心挖潜降本,铁心重回标杆。
打破间隔  连续出铁

 

       武钢有限五、六、七、八高炉各有4个出铁口,自开炉以来一直延续传统的渣铁排放模式,规定两炉铁之间间隔15-20分钟。这种模式便于炉前操作人员堵口后进行其它生产操作,但节奏慢,不符合追求极致效率的理念,也不适应武钢有限1600万吨产能规划下铁水资源相对紧张的现实,必须打破间隔,蹚出一条连续出铁的新路。
     
      七高炉“第一个吃螃蟹”。自2006年开炉至今,七高炉已迈入国内长寿高炉的序列,炉身冷却壁破损不断加剧,高炉休风率居高不下,炉缸状况欠佳,渣铁难出,影响高炉顺行。炼铁厂把提升出铁效率和优化炉况一体策划,一体推进。通过缩小开口机钻头直径、提升炮泥强度、精心设置铁口深度等措施,延长单次出铁时间,有效出铁时间由不足85%提升到95%以上。坚持大风量、大富氧操作方针,有效控制铁水硅硫含量和炉渣碱度波动范围,提高铁水物理热,活跃炉缸。开启连续出铁模式后,七高炉炉况更稳定,抗干扰能力更强,11月份平均日产8296吨,高炉利用系数2.592t/m3.d,分别较10月份提高了645吨、0.202t/m3.d。
     
      出得快还要运得快。炼铁厂与运输部协同联动,从配罐模式、运输组织入手,提高铁水罐周转率,降低铁水温降,向时间要效益、要产量。推进“一罐对一包”装载模式,大罐全部尽量受铁走罐,尽可能减少二次受铁,全天缩短大罐停留时间80分钟以上。高效完成七高炉全车衡检修,加强大罐受铁装准率的管控,平均装准率提升至97%以上。
           目前,连续出铁模式已经由点到面,在八高炉、六高炉、五高炉依次“开花“,四高炉也积极组织推进。11月,炼铁厂生铁产量超计划3.5万吨,计划完成率103.02%,累计完成铁产量1291万吨,超计划6.8万吨,计划完成率100.53%。
一气贯注  趁热打铁

 

                   从高炉到转炉,理想状态是:铁水在途时间最短,总量损耗最低,温度减降最少。
               理想很丰满,现实很骨感。武钢有限铁区五座现役高炉离散分布,斗折蛇行,形似“汤勺”。当初建设并无总体规划和前瞻布局,而是因地就形、见缝插针。炼钢序列则迥然不同,CSP、一炼钢、四炼钢、三炼钢自南向北依次展开,是一个“雁阵”造型。如果从“汤勺”的中部向底端引一条直线,大体与“雁阵”的斜线平行。但此般巧合丝毫无益于铁钢之间高效互联。受制于地形空间、铁道线路等多种因素,就近原则并非高炉与转炉“配对”的唯一原则。如果转炉会说话,一炼钢的转炉一定会对7号高炉说,世上最远的距离不是天涯海角,而是“鸡犬之声相闻”却“老死不相往来”。它们直线距离最近,却隔着一座山包!
                  从湛江钢铁调来的副总经理(主持工作)、党委副书记敖爱国在比较东山与青山铁钢布局后说:“成本首先是设计出来的,青山基地的铁水成本在设计上先天不足,必须靠后天努力找补回来。”
“大事以一气贯注而成”。趁热打铁意味着更优的组合,更快的节奏,更高的效率。
                   年初,武钢有限运输部制定了优化高炉配罐走罐方式、提高铁水装载精度、加强铁水定向管理等措施。运输部铁运分厂大力推行打破区域界限、减少钩活交接、跨区取配、分片交接。铁区党支部攻关小组通过运营系统分析和工艺流程演算,就物流途径、看罐模式形成颠覆性革新方案。第一阶段,将四高炉配罐模式改为8+1模式。第二阶段,将100吨看罐由老罐库前移至CSP北头栈桥。第三阶段,试运行“一罐对一包”生产模式,每罐铁水装载量200±10吨;将七高炉配罐模式改为1+1模式,全部改为大罐配位。第四阶段,将八高炉配罐模式改为2+1+1模式,先到先出,先出先走;创新运输模式,实行单罐运输,加快周转。
“切勿浪费较多的东西去做用较少的东西同样可以做好的事情。”——“剃刀原理”亦称“简单有效原理”,通常浓缩为8个字:“如无必要,勿增实体”。为了降低铁钢比,敖爱国举起了“剃刀”:大罐从45个减到30个,小罐从65个减到45个。
      “剃刀”之下,面目一新。原先,空罐配罐模式为:高炉所需大小罐全部配好后才开始出铁,报铁后再一起运输至钢厂,现在改为不用全部配齐,只配部分就开始出铁,后续快速组织配罐配位。原先,重罐走罐模式为:高炉报铁后一起运输至钢厂,现在改为高炉拆分报铁,即报即走。原先,大罐不加盖、不烘烤,现在改为上线加盖,下线烘烤。
     
      新模式大幅缩短了高炉下、运输中和转炉前大小罐等待时间,降低了大小罐投用量,加快了运输周转,周转率由原来2.4左右提升到3.5以上,运输温降从154℃降到143℃。
 
好木顶梁  好铁成钢

 

         五吨铁水六吨钢,“魔术”最终是在转炉里完成的。
         条材厂优化生产组织模型,重构一炼钢和CSP生产界面,按照“四炉五机”模式一体化组织生产,生产节奏更快,铁水积压和温降显著优化。抓住“牛鼻子”,做好“硫文章”,梳理不同钢种的硫控要求,优化脱硫工艺,分类执行深脱硫、浅脱硫、不脱硫工艺标准,推进普钢和重轨钢铁水直兑,降低铁水脱硫比,减少热量损失和脱硫剂消耗。
       炼钢厂从降低铁钢界面温度损失、提高内部效率减少工序温降、减少转炉冷料加入、管控钢铁料消耗四个方面着力,实行“天天读”、“炉炉清”,想尽一切办法利用好每一度热量。与上年同期相比,11月份,三炼钢、四炼钢入炉铁水温度分别提高35℃、34℃(其中高炉出铁温度升高贡献7℃),转炉出钢温度分别降低16℃、21℃。
       没有什么“隔空取物”,“五吨铁水六吨钢”就必须增加废钢装入量。这就意味着转炉要“多啃骨头少喝汤”。条材厂结合“三拼三争”、“我为企业献一计”活动,发动员工现场攻关,合理扩大废钢槽容量,科学推进多加废钢、少兑铁水,解决了“啃骨头”后的“肠道消化”问题,CSP废钢加入量突破300kg/t,比上年增加60%。炼钢厂结合党支部“创先争优”、党员登高计划、工会劳动竞赛,发动各产线攻坚克难,员工自主设计出一种炉后高效加废钢的装置。该装置集成了铲车和废钢槽效能最佳结合点,实现了自卸行走。利用这种多功能废钢槽装置从炉后直接加废钢入大罐,既减少了热量损失,又提高了钢水收得率。
条材厂还推行铁钢比和钢铁料“一体双降”,结合经济炉龄机理,实行留渣作业,减少转炉吹损,钢水浇尽,余渣回收,循环利用,降低金属料流失,一炼钢和CSP钢铁料消耗比去年分别降低了6kg/t和10kg/t。炼钢厂通过推进留渣作业,降低熔剂消耗,减少热量损失;实行“炉炉清”,降低冷却剂消耗,减少热量浪费,污泥球团消耗也大幅降低。
        初心不改,使命必达。条材厂铁钢比3季度实现“破九见八”,11月份仅为0.835,较2019年降低87kg/t。炼钢厂连续6个月刷新纪录,12月4日创造单日铁钢比0.816最优记录。公司钢坯日产量由4.1万吨提升到4.8万吨。
         当前,武钢有限铁钢比全力冲刺0.85,常态化“五吨铁水六吨钢”胜利在望,极大提振了干部员工的士气和信心。按照宝钢股份党委《学习贯彻习近平总书记考察中国宝武重要讲话精神行动方案》要求,武钢有限党委书记、执行董事吴小弟牵头完成了《深入对标华菱钢铁,落实三年提升计划,全面提升武钢有限盈利能力》调研报告。报告写道:“短期来说,2021 年,在一座高炉大修的情况下,以生产规模不低于 2020 年为总要求,确保铁 1280 万吨、钢 1480 万吨,挑战铁 1300 万吨、钢 1500 万吨。长期来说,在实施三年提升计划后,在不新增冶炼设备投资的情况下,生产规模要保持 1600 万吨钢以上。”
          纵向比进步很大,横向比尚有差距。武钢有限将按照“转观念、提效率、动真格、迎头上”十二字方针,坚持目标导向、问题导向、结果导向,切准问题本质,把准进步方向,突破固有思维束缚,以颠覆性的理念和行动,朝着“七吨铁水九吨钢”的一流目标和“梅开二度、重回标杆”的绚丽梦想阔步前进。

图文:程琳  班兆东 苏洁 程刚 何怡
编辑:雪雪君儿 明程
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