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炼钢厂年度工作总结资料

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炼钢厂2011年度工作总结

 

2011年来炼钢厂按照公司下达产量任务120万吨生产经营计划和公司提出质量管理目标是实物质量,要达到国内第一梯队厂家质量水平,认真开展细化分解,并制定确保任务完成措施。加强指标落实考核,以工艺稳定,提产量、研工艺、降成本、扩品种,提升产品档次的工作思路来组织生产开展各项工作。完成了年产123万吨。

一、2011年生产技术指标情况:

序号 指标项目 2011年完成

情况

2010年完成

情况

同比
  总产量(t) 1240004.68t 883426.93 t 356577.75t
1 产量 圆坯产量 882451.58t 814017.83t 68433.85t
方板普钢 275764.95t 69409.1t 206355.85t
方板优钢 81788.15t 81788.15
2 质量 方板优钢合格率 99.85% 99.85%
方板普钢合格率 99.79% 99.6% 0.19%
圆坯合格率 99.49% 98.6% 0.89%
3 消耗 钢铁料消耗 1083kg 1079kg/t 4kg
铁水消耗 975.81 980.3kg/t -4.49kg
石灰消耗 72.07kg 69.16kg/t 2.91kg
白云石消耗 28.61 33.24kg/t -4.63kg
硅锰合金消耗 节约1606t 节约1290t 节约316t

二、2011年度主要工作:

(一)运用创新化管理模式,发挥先进带头作用:

1.为确保公司2011年目标与任务完成,炼钢厂在上半年修订了中层干部考核制度,对公司每个月下达的任务与指标细化分解到每位干部。使各自明确自己承担的任务与指标,确保每位干部发挥先进带头作用;到月底根据指标完成情况,严格考核,奖罚分明,确保制度的严肃性。

2.建立团结向上有凝聚力的领导班子。面对2011年工作任务钢厂每位干部深知责任重大,大家在工作中都能身先士卒,以身作则,一切以大局为重,一切为工作着想。

3.转变工作作风,运用现代管理办法,结合钢厂实际情况,加强协调沟通,凡事不等不靠,主动出击。

4.深入开展员工培训,不仅根据岗位实际情况进行技能培训,也对员工整体素质进行了培训。使我们每位员工懂得什么是团队,怎么样还能让我们的团队更大、更强。

(二)以工艺稳定促生产,发挥生产潜能

  1. 适应大生产的模式,不断的提高产能。强化管理,逐步改进影响生产的细小环节,提高工艺操作水平,进一步加快生产节奏,在铁水充足的时段,摸索消化4000吨铁水的生产模式,本月最高日产实现了4328吨,最高班产完成1572吨,最高月产完成121036吨,均达到我厂历史最好水平,产量大幅提高,为我厂进一步开发产能,从实践上积累了经验。在提升节奏的同时,优化溅渣护炉、加强对炉口、烟罩等易损设备的维护,提高转炉的操作水平,缩短粘枪、更换氧枪时间,提高转炉作业率,保持生产的连续性,最终实现产量的逐步提高。
  2. 科学合理的组织生产。明确树立“稳产就是高产”的指导思想,不盲目抢钢,建立交接班必须有钢、有铁的理念,控制好生产节奏,保证工序衔接不紧张,达到均衡生产,从而促进生产,提高中包包龄,降本增效的目的。
  3. 持续抓好中包温度合格率,为连铸“三稳”操作,提拉速,提高产量,保质量创造条件,11年中包温度合格率由10年85%提升到了90%以上。

4.铁水供应方面,新铺设了2#轨道,为钢厂实现日产4500t,铁厂铁水运转提供了条件。

5.钢包、中包优化方面,1月27日钢包使用纳米保温材料,经过钢包出钢及精炼后测试,钢包外表降温40-50℃,对钢水从保温及连浇到了一定作用。

  1. 连铸方面:精心操作,减少事故,抓好备品备件准备及设备点巡检工作,缩短生产准备工作时间,提高事故应急处理能力,提高连铸机作业率。

7.合理的利用了生产间隙组织检修,做到了生产检修两不误。尤其是一个单位发生事故硬性生产时,合理的安排其他五个单位检修设备,尽可能把停机时间充分利用好。

(三)完善工艺制度,提高执行力度、提高工序指标,提高产品质量

2011年公司提出的质量管理目标是:实物质量要达到国家第一梯队的质量水平。针对2010年及2011年全年度出现的问题,炼钢厂全年从规范工艺规程,抓基础操作入手,提高工艺操作水平。重点做了以下工作:

  1. 进一步转变产品质量观念,提高优特钢生产意识。正确处理好生产与质量的矛盾,严格执行工艺纪律,来稳定产品质量。
  2. 持续开展四项公关活动,不断优化生产模式,通过加重脱氧、提高终点碳、加强挡渣、减少二次氧化、稳定渣碱度、优化工艺、精心操作等措施来保证产品质量。
  3. 制定工序控制指标及考核制度,落实到人,日报监督,动态控制,月底考核。切实抓好工序质量,转炉工序重点提高终点碳和挡渣效果,LF炉工序重点保证精炼时间和软吹效果及渣碱度和氧化性,连铸抓好二次氧化。
  4. 针对出现的一系列质量问题,加大质量管理的力度,重点做好三个方面:一是强化钢水成分合格率的管理,提高员工的质量意识,加大成分废的考核力度;二是降低过热度,为连铸创造良好的浇注条件;三是强化工艺过程控制,使转炉、精炼工序的操作更加规范,严格落实工艺制度。
  5. 规范含铝钢的冶炼,加重含铝钢水的炉前出钢脱氧,强化了对钢中氧含量的控制,加上连铸水口直径的加大,在冶炼Q345CQ、20Mn2车桥用钢时基本实现了含铝钢水的顺畅浇注。
  6. 强化转炉出钢脱氧,使氧化物夹杂早上浮,提高钢水的纯净度。
  7. 探索降低钢中夹杂物含量的办法,对软吹时间、氩气用量、精炼白渣等几个影响钢中夹杂物含量的环节强化整顿,规范各工序的工艺标准,保证产品质量。
  8. 持续抓好四项攻关,攻关成果初见成效。含铝钢顺浇率由原来的不足80%,提升至现在的90%以上;渣碱度攻关R>2.5占80以上;钢包自开率由原来的80%左右提升至现在的90%以上。
  9. 开发40MnB、40Cr、20Cr新钢种及3#铸机Ф200断面生产工艺,同时对于用于冷拔钢种的冶炼工艺做了适当的调整。

(四)控成本、节能降耗

面对越来越严峻的钢铁形势和政策压力,立足现有条件,我们在这一年虽然已尽了很大努力,但我们的任务还相当艰巨,要求我们必须付出更大努力,上下一心,度过难关。炼钢厂始终贯彻成本线就是生命线,积极推行实施成本考核, 更在生产组织时,在满足生产计划与质量的情况下,保证包龄达到使用期限,通过全员努力,保证生产成本控制在公司要求内。

  1. 在总结2010年的经验与教训基础上,将公司2011年生产经营目标进行分解,制定车间完成目标的措施,做好宣传发动,力求全员思想目标的统一,通过目标分解展开,责任到人,提高了每位职工节能降耗的意识。
  2. 成本管理逐步实现日统日清化的管理模式,经常对照年初的经营目标进行成本分析。
  3. 巩固去年合金攻关的成果,同时把去年成功的经验进一步优化推广,贯彻落实合金降耗攻关措施,从思想动员、班组竞赛、细化考核、强化管理、计量统计等多个方面入手,不断强化硅锰合金消耗管理,全年共计节余719吨。
  4. 2011年钢泥产量73吨,同比增产12300.58t。
  5. 2011年煤气回收量3万m³,同比增产347.98万m³。
  6. 督促钢渣加工工队及时清跨、加工,在产量提升,渣跨容量有限的情况下没有影响炼钢生产。2011年生产干选铁豆74183吨,氧割废钢34919吨,水选产品93183吨,返废料27吨。冷固球2吨,废渣得以循环利用。
  7. 继一月十二号和二月二十七号进行了20﹟钢渣洗试验两次之后,与五月份又进行了一次20#渣洗实验并发往管厂试扎并对钢管做了性能测试。

(五)查隐患、抓技改,确保设备运行率

1、第一季度完成了一期连铸机浊环水、净环水和汽包软水管道架空改造,解决了地埋管路腐烂问题   。完成了一期连铸机切割小车更换。

2、四月份完成了风机房0#备用风机改造;三月七日更换了浇铸跨道轨由50Kg轨改为   QU80重型轨共计420米,缓解了道轨断裂现象。完成了三期浊环水过滤器安装并实施投运,通过几个月运行情况效果比较明显,减少了因油污造成堵喷咀现象;另外对原料车间新制作的电动机车进行了完善投运。对渣跨至浇铸跨平板车进行重新设计制作,加大了载荷量,解决了输送中包超载断轴现象。

3、五月份先后对100t天车主卷筒和减速机进行了更换,对小车大梁和减速机底座进行了加固,同时对两台减速机不同步现象进行调换电机,解决了主卷和减速机以及小车开裂并响声异常。

4、六月份对板坯进行改造增加了200×220矩形坯断面,同时增加了电磁搅拌系统。

5、七月份完成了事故水塔改造任务,另外对600吨混铁炉道轨北段进行了加高并调整弯度,解决了雨季打滑和毁车轮现象。

6、八月份对二、三期连铸净环和浊环供回水管路部分挖开确认腐烂程度后,并进行防腐处理,对水池周围的管道清楚淤泥后重新防腐做水泥地面,并把外排水用管道引出外边,解决了管道外皮因长期潮湿腐烂问题。

7、十月份对1#转炉烟道  1#、2#炉口进行更换并砌炉。对2#炉烟道、炉口进行更换。

8、四季度针对三台连铸机设备问题进行更换部分辊道和轴承座并恢复外冷水有所好转,但还存在很多问题需要抓紧解决,(板坯扇形段润滑问题,划痕问题,三期切后辊道大梁弯曲,一,三期切前辊道水冷轴承座更换)。

9、利用生产间隙已更换浇铸跨部分水泥道轨梁10架,改为钢梁后缓解了道轨梁晃动,目前还有16架水泥梁未更换,根据生产情况和运行状况,明年计划逐步更换。

三、2011年度工作中的不足:

1.安全管理存在漏洞,主要体现在职工劳动纪律比较涣散,在岗作业不投入,精神状态差。发生两起工亡事故,导致事故共性的主要原因有:

1.1、主要原因之一是领导管理不到位,对出现的没有形成事故的问题,放松警惕,习惯性违章导致两起死亡事故。

1.2、车间安全管理力度不够,给员工营造的要我安全、我要安全的氛围不够,导致工人在操作过程中忙起来忘记安全。

1.3、车间安全管理的手段比较简单,员工安全技能培训、生产安全隐患的治理、现场环境的整改、工艺规程的监督落实、习惯性违章的查处、危险源点的控制等安全管理方面工作做得不够具体、缺乏深度,致使一些低级的安全事故时有发生;

1.4、车间整体安全思想比较麻痹,面对一些生产中尚未引发人身伤害的危险行为、危险事故,没有引起足够的重视,致使反复再现危险行为、危险事故,大大增加了人身伤害的概率。

全年安全事故:

全年共发生重大安全事故2起,轻伤7起、轻微伤10起直接引起经济损失150万元。特别是2起死亡事故:8月24日喷溅事故造成加料2#天车工死亡。9月21日一期连铸龙门钩断裂造成钢包倾斜,钢水溅处烧伤造成操作工死亡。

2.事故率高,生产不稳定 

2.1炼钢方面:

2.1.1全年炼钢车间影响炉数320炉,主要事故类别影响生产时间所占比例:低温套眼约占14%

钢水流动性差约占8%

台下车辆、道轨故障事故  约占22%

成分不合倒包约占12%

处理三粘时间长约占8%

碰坏机件约占5%

喷溅、放炮事故约占13%

发生的事故主要原因有:

2.1.2操作工工作中责任心不强,随意性强,落实工艺规程、安全规程不严谨;

2.1.3工人掌控能力差,不能应对条件波动的影响;

2.1.4习惯性违章;

2.1.5个别设备长期存在影响生产的先天不足;

2.1.6生产条件波动比较大;

2.1.7管理不细致、没能正确引导工人规避事故。

2.2连铸方面:

2.2.1连铸生产事故多,全年连铸生产事故219起,其中漏钢147起,溢漏率0.124%,下滑19次  不控流43次  拉脱10次。同比连铸生产事故有所下降,但整体生产事故仍偏多,尤其是严重影响连铸生产及质量的不控流事故偏多,主要集中在三季度,发生不控流事故后被迫停浇,等下一个中间包烘烤好以后再开浇,最少停机三个小时,形成恶性循环,严重影响整体生产链。

2.2.2虽然连铸检验合格率较去年有所上升,连铸坯质量仍然不稳定,批量质量事故全年5起,表面纵裂主要集中在φ160、φ180和φ220断面,虽然对设备和配水工艺进行了改善,但仍未找到问题根源,表面裂纹在2012年将做为重点问题来解决。另外一个影响连铸坯表面质量的是连铸坯表面重接,表面重接与表面裂纹占连铸废品的70—80%,为解决重接废品居高不下,2011年从操作上保证结晶器液面稳定,设备上降低设备故障率,加强塞棒机构维护检修,但效果都不明显,在12月份恢复使用结晶器液面自动控制后,重接废品明显减少。

2.2.3生产准备不充分,中间包烘烤不良,开浇时上水口碗口内形成冷钢垫棒,导致开浇不控流,烘烤过程中不能根据生产情况烘烤,在烘烤时间短,中间包烘烤不良时没有采取措施,如加氧或提高上钢温度。

2.2.4开浇前生产检查不到位,研中间包时没有按操作要求安装,安装不规范;一个是开浇前塞棒情况的检查,如塞棒与上水口是否对中,上水口内是否有异物,塞棒头部及上水口碗口区是否缺损或沾有异物;另一个是中间包的烘烤情况没有随时掌握,在煤气不好,倒换煤气时没有采取相应措施,大包开浇后自动开浇,上水口碗口内由于钢水温度低,易结冷钢生产检查没有在整个中间包烘烤过程中进行,而是在开浇前,中间包关火后仓促检查。

2.2.5由于连铸机计量装置不完善依靠浇注时间控制裸浇时间,时机把握不准,容易造成钢水二次氧化,影响铸坯质量。

3.工艺控制不稳定,产品质量波动大

3.1钢水的流动性差的问题虽然有所改善,但在生产中依然很常见。

3.2钢成分控制不稳定,虽然成分合格率基本稳定,但在工艺过程控制中依然存在较多成分出格现象,被迫采取了回炉、倒包处理手段,虽然最终控制住了成分废,但给生产过程控制带来很大危害,导致生产节奏的波动,影响生产的衔接。工艺控制不稳定,产品质量波动大,特别是当铁水量、铁水成分较以前发生明显变化时,存在很多不适应的现象。

3.3精炼钢包渣样精炼进站、出站渣碱度控制不稳定,对精炼效果、夹杂物祛除不利,影响铸坯质量。

3.4上钢温度不稳定,中包整个过热度控制比较高,而且使中包温度容易出现大起大落的现象,给连铸生产造成很大困难,加大了出现质量问题的概率。

3.5温度、时间、衔接方面与连铸配合还不够紧密,容易出现钢水衔接紧张、上钢温度没能与节奏配合而产生的高温低温现象,影响生产、影响质量的稳定。

4.设备问题:

生产方面:由于设备老化,给生产带来很大困难,设备保障和班组的生产组织需要进一步加强。

4.1三台连铸机因维护不到位造成连铸机精度不佳部分辊道不转,影响铸坯表面及内部质量。结晶器振动装置在更换过程中均存在偏差需要认真找到基准线进行核对。

4.2设备管理不到位对各岗位新增人员教育不够,任然存在违章操作或责任心不强现象,设备润滑和设备卫生与公司要求还存在很大差距。

4.3备件准备工作还不够到位,特别有些关键备件不能起到有备无患的作用。

4.4风机振动频繁,损坏轴瓦现象严重,因风机备机得不到良好状态已造成四次单线停产事故。

5.现场环境问题

响应公司号召,全面实施精准化管理,推行“5S”管理。改善钢厂工作环境,为职工创造舒心的工作环境。

5.1完善细化各单位责任区,并制定定置与定置管理标准。

5.2在钢厂现有条件下,划分了安全通道及应急场区,使现场进一步明朗,为安全生产提供保证

5.3对连铸坯垛位进行整理,在满足了生产码垛又与装车方便的同时还使工作场地显得整洁。

5.4组织专人进行检查、监督、教育,从思想上树立员工的环境意识。

5.5针对风机烟囱冒黄、黑烟现象,通过对一次除尘设备的改造,除尘设备运行参数已达到设计标准。经近段运行,烟囱冒黄烟、黑烟现象已得到解决。

四、2012年工作任务分解及措施:

2012年钢厂将贯彻公司“四个创新,八个提升”展开工作。狠抓管理工作,逐级分解目标。细化管理,强化干部队伍自身素质提高,加强团队建设,打造团队协作,有执行力的高效团队。2012年钢厂将加强工艺管理,保证产品质量,减少外发质量异议,加强安全隐患排查、整治,堵塞安全漏洞,抓好安全、工艺培训,树立“安全为天,质量为命”的生产指导思想。生产以保安全、保质量为基础组织生产。持续抓好成本管理,严格控制物料领用、坚持修旧利废,坚持成本线就是生命线。贯彻点巡检及点检、定修制度。确保设备精度及完好率,提高设备作业率,杜绝设备无故障停机,切实做到设备为生产保驾护航。

  1. 确保全年完成125万度产量,力争130万吨。
  2. 质量指标:

2.1方、板坯优钢普钢合格率99.8﹪。

2.2管综合坯合格率99.4﹪。

2.3成份合格率99.9﹪。

2.4铸坯外表合格率方、板钢99.90%、方板优钢99.75%、管坯99.65%。

2.5钢铁料消耗1082㎏/T。

2.6中包温度合格率大于90 ﹪。

2.7含铝钢顺浇率95﹪以上。

2.8大包开浇率95﹪。

2.9终点碳大于0.1﹪合格率70﹪。

  1. 狠抓工艺过程控制,确保质量稳步提升以顺产、保稳产、促高产

3.1严抓工序控制,以工序指标来保证质量指标,严格工艺纪律,加强过程监督控制,从严考核,提高工艺执行力度,提高工序质量指标。

3.2强化质量管理,提高工艺过程的可控性,做到工艺规程与生产组织的有机结合,真正做到优质高产。加强两炉三机生产工艺质量的监控管理,防止提产时出现质量失控。持之以恒提高好质量管理,保证合格率99.5%以上。

3.3加强终点碳含量的控制,使终点碳合格率稳步提高,达到70%以上,提高初炼钢水质量。

3.4 针对目前钢厂质量严重下滑的现状,加大车间思想教育的力度,提高全员的质量意识,靠全员的努力来推进质量的提高。强化质量管理,加大各工序工艺规程落实的力度,保证工艺制度得到有效的落实。成分合格率大于99.9%,同时减少过程废。

3.5进一步规范LF炉精炼操作,加强LF炉渣样检测,提高质量意识,软吹时间、软吹效果,钙处理效果、精炼周期、钢包渣样FeO+MnO≤1%、渣碱度≥2.5。

3.6 强化温度控制的管理,搞好过热度的整顿工作,严格落实新近下发的温度制度,稳定连铸的浇注条件。稳定上钢温度,保持中包整个过热度平稳可控,中包温度合格率控制在90%以上。

3.7稳定工艺,减少废品。控制重接、裂纹、凹坑的产生,对弯曲、短尺废品量上升要加强管理控制,改善操作,认真查清原因,制定切实可行的措施。

3.8持续抓好保护渣改造工作, 使保护渣适应生产要求。

  1. 严格控制成本,加大修旧利废力度,完成公司经营目标下达的综合成本1元/t计划,重点降低钢铁料消耗。

4.1提高操作水平。转炉重点控制喷溅,降低钢中氧含量、降低合金消耗、减少钢种夹杂物。

4.2减少钢铁料的循环损失连铸控制好切头、切尾中包浇余,钢铁料消耗争取完成公司下达的任务。

4.3根据高炉出铁成份的变化及时调整渣料结构。

4.3稳定生产节奏减少生产事故。

4.4完善计量装置,控制工序消耗使各项消耗更加明确清晰。

  1. 设备管理方面:提高设备精度,确保设备运行在良好状态下

5.1加强设备管理,特别是三台连铸机的精度及设备的完好状态,做到每台连铸机每月校准一次;要把三台连铸机做为重点设备进行监督管理,强制设备冷却和设备润滑,提高铸机维修质量确保铸机精度。责任到人特别在装配过程中专人到现场严格把关。对3#连铸机切后辊道大梁改造争取一季度完成, 3#铸机浊环水过滤器要做为重点监管设备,进行定期清洗。

5.2 1#、3#铸机切前辊道水冷轴承座到货后要抓紧时间更换。抓好1#连铸机大修为提升拉速奠定基础,改造五月底之前完成(包括水质改造)。

5.3加强设备检修力度,除尘设备每月清理一次;其他设备每月检修一次。

5.4继续完善备件准备工作,关键备件必须落实到位,避免因无备件造成停机。

5.5抓节约:查跑、冒、滴、漏,发现问题及时处理。另外要教育员工增强节约意识,提高维修技术,确保备机质量,减少不必要损失和浪费,使每个维修工从点点滴滴做起。

  1. 重点继续探索稳定日产4000吨钢的生产组织模式,完成公司计划的125万吨产量任务,力争130万吨

6.1根据生产计划及来铁情况,合理安排铸机开停时间,确保中包寿命合理并保证产能最大限度发挥。

6.2目前制约钢厂产能发挥的主要是转炉,要完成日产4000t即班产1350t,在保证出钢量42t以上,即班产32炉。要充分调动员工积极性、提高员工操作水平减少“三粘”现象,确保冶炼周期不超过28分钟/炉。

6.3优化生产组织,从原料、炼钢、准备、运行各工序入手,原料保证铁水供应,并保证包咀正常、不散铁,降低装铁难度、缩短装铁时间、废钢保证按量供应、块度适中、避免块度过大卡炉口影响节奏;运行车间与炉前装铁指挥人员密切配合,提高操作熟练程度,缩短兑铁、装废钢等辅助工序时间;炉前要提高操作水平、提高终点命中率、缩短测温取样时间、提高生产节奏;准备车间要确保钢包供应,杜绝转炉等包现象。所有这些要充分调动全员积极性,提高现场指挥人员的协调指挥能力。

6.4抓好设备点巡检管理,特别是三台连铸机精度,做到每月定检、每年大修。确保设备完好率,并做好设备、备件准备工作,勤与设备采购部门沟通,确保备件供应,减少不必要的库存量。

6.5提高责任心,杜绝事故。开展劳动竞赛、制定事故应急预案,提高全员创高产积极性。

6.6优化工艺,继续抓好中包温度控制,保证中包温度合格率90%以上,为连铸创造稳定的浇注条件,并为连铸机提速创造条件。

  1. 技改方面:

7.1完成1#连铸机改造及水质改造,完成时间5月底。

7.2完成3#连铸机改造,完成时间3月底。

7.3对混铁炉炉衬进行修复,完成时间1月底。

7.4完成车间送冷风管道改造,完成时间3月底。

  1. 抓好安全生产,严防工伤事故、稳定员工思想,提高工作效率

厂部逢十检查,车间每周组织检查安全隐患,把不安全因素消除在萌芽状态。

8.1加强全员职工安全培训,提高全员安全意识,把要我安全转变为我要安全的理念。

8.2新职工入厂要签订安全以师带徒合同,确保新职工到岗后能快速适应生产。

8.1坚持 “安全第一、以人为本”的管理理念,强化安全管理,坚决消除麻痹松懈思想,不断提高员工的安全意识和安全技能,确保全年重大事故为零。

8.2思想是工作的基础,无论形势如何变化,我们炼钢厂全体员工都要坚定信念,稳定思想,努力提高工作效率,在各自的工作岗位上尽心尽力,尽职尽责。

8.3不间断的开展安全培训,提高员工安技水平。

  1. 现场管理与环境治理

现场管理与环境整治应作为我们的一项日常工作来抓。

9.1查现场管理漏洞,提高全员现场管理意识,完善细化指标。

9.2保环保设备运行正常,环保设备重点监控、重点维护。

9.3继续做好除尘系统的设备管理和运行管理,搞好岗位和厂区卫生,防止二次扬尘,狠抓炼钢等岗位的严细操作,防止冒黄烟,坚决杜绝环境事故。

回顾这一年的工作,我们有成绩也有不足,在2012年工作中,我们将认真吸取今年的经验教训,发扬成绩,克服不足,努力做好全面工作为企业的生存与发展恪尽职守,不断开创我厂工作的新局面。

                                                    炼钢厂

                                                     2011-12-31


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